技术前沿
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2022-11-18
环氧树脂黄变原因与改良方法
从化学结构与固化体系角度解析环氧黄变的成因，并提出配方与工艺上的优化策略。
一、黄变的常见原因
- 促进剂分解（叔胺类/壬基酚类）：在反应或高温老化过程中分解产生有色副产物，导致制品发黄或变深。
- 反应温度过高：固化过程温度控制不当，易引发颜色加深和树脂体系氧化。
- 胺类固化剂游离胺：与微量水分或二氧化碳反应生成有色物质，引起黄变和表面失光。
- 芳香族环氧树脂结构氧化：在光/热/氧作用下更易氧化，随时间出现黄变。
二、解决方法与优化建议
- 选用优质固化剂/促进剂：降低副反应与分解风险，优先选择低色度、稳定性更好的品类。
- 控制反应条件：合理设定固化温度与时间，避免过高温度与过长保温。
- 添加抗黄变助剂：在配方中引入抗黄变剂以抑制氧化与自由基反应，减缓使用过程黄变。
推荐抗黄变剂：UV-960
UV-960适用于环氧树脂制品，能有效降低黄变风险并提升长期耐候性与外观稳定性。
- 外观：淡黄色透明液体
- 有效成份：≥99%
- 参考用量：0.5% - 2%（以总配方计）
- 适用体系：环氧浇注、地坪、胶黏剂等
- 添加方式：直接加入，建议在分散阶段添加，低挥发、耐高温
- 注意事项：与常规化工品一致，注意密封与避光保存
三、实施建议
- 先在小试中评估不同促进剂/固化剂组合的色差与稳定性。
- 按0.5%起步添加UV-960，视体系与目标外观逐步优化用量。
- 搭配控制固化温度/时间，避免过高温度引发颜色加深。
结论：通过优化固化体系与添加抗黄变助剂UV-960，可显著抑制环氧树脂制品的黄变，获得更稳定的外观与使用寿命。